在过去很长一段时间里，中国的窑炉领域发展跟世界存在着较大的差距，世界上先进的窑炉生产技术主要还是由意大利、德国等传统工业强国把控。

  随着国内陶瓷工业的蓬勃，上游陶机装备制造领域也迎来了较快发展，经过对国外先进技术的引进和吸收，再到自主研发阶段，目前已经取得了非常大的进步，在国内市场早就占据了主导地位，在海外市场上也能跟国际陶机巨头们一较高下。

  近两年来，为响应国家在节能环保和“互联网+”方面的有关政策，窑炉企业也在节能减排及智能化领域积极探索，取得了许多有价值的成果，每家企业所采用的技术路线均有不同。国内广东科达洁能股份有限公司、广东摩德娜科技股份有限公司、广东中鹏热能科技有限公司、广东中窑窑业股份有限公司、广东华信达节能环保有限公司都是窑炉领域先进技术的探索者。就窑炉节能方面我提出个人观点，从以下几个方面着手：

  1、从总体上改变常规的思维，由原来的高温烧结为主，氧化预热为辅的设计改为以预热氧化分解为主，高温烧结为辅助烧结的设计，重点解决氧化带的窑炉内部实际温度与砖坯实际温度的差异，使得砖坯体在此阶段快速受热，快速达到氧化分解温度，使得砖坯体的内外温度均衡，在窑炉内的左、中、右位置的砖坯体在此区温度差更小甚至无温差的设计，最大限度的解决窑炉的断面温差，

  1.1在氧化区域设计足够多的加热器和燃烧器，基本上是设计加密枪由原来每个控制组8支燃烧器改为12支，和缩短窑炉每节的长度的方式，由原来的2100mm甚至更长改为1870mm或更短。

  1.2大容量辐射层和对流层的构造，使得砖坯体在此区域得到足够充分的加热，有足够厚的气体辐射层和对流层供给砖坯体足够的热量，从而完全预热氧化，让坯体完全燃烧分解，得到充分的预热，缩短高温烧成温度时间和受热强度，减少窑炉墙体散热从而达到节能效果。之前我们很多窑炉公司都知道窑炉内空越高产品越好操作，所以我们就把整个高箱窑体的内空加高，由原来的300多mm升高到500多mm。

  1.3根据对流传热规则有效地减少氧化干燥区域空间高度，打破常规的排烟抽管成排的设计，采用错位交叉设计，让气流均匀的加热坯体，设计合理空间高度让烟气充分加热坯体，使得坯体在此区域与烟气热交换得到充分置换和预热，迅速干燥，结构水完全排除，为氧化分解打好基础，减轻氧化分解的压力。减少烟气排出带走的显热。

  2.窑炉余热循环利用方面我们采用直接抽取窑内的急冷风再经过spr装置加热将助燃风加热到250℃-350℃，充分利用窑炉的余热风，降低能耗。降低窑炉的正压，减少窑炉正压过大或正压而导致热量泄漏，减少窑炉耐材蓄热而导致散热消耗的能量从而达到降低能耗的目的。

  3.在保温材料这块我们采用低导热高致密度轻质保温材料有效的杜绝窑炉墙体顶部的热量散发。尤其在顶部我们采用中空板与高致密度轻质结构装置，在棍上墙体部我们采用类似于中空材料的特殊结构，有效的减少热量的散发，从而达到节能效果。

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