烧成车间培训教材 简介水煤气的结构及化学性能 1、水煤气是一种化合物气体，主要构成由一氧化碳（CO）、硫化氢（ ）、氰氢酸（HCN）、氨（ ）等气体结合而成，其中主要能燃烧的一种气体想一氧化碳占总含量的25-30%。 2、通常所说的煤气中毒，实际是CO中毒，在水煤气中含剧毒的气体是CO、硫化氢，其中CO的含量占25-30%，所以引起煤气中毒，实际是CO中毒。 3、水煤气的着火点是600℃，所以在使用水煤气的时候肯定要小心明火作业。 二、使用煤气烧成时发生的事故是停气、停电、爆炸等 1、停电、停气时你是如何来处理的？ A、停电、停气是首先关闭煤气的电磁阀两旁的手动阀。 B、关闭每个区域的支阀总阀，要确保关闭，动作越快越好。 C．打电话向煤气站询问停气原因，排除一些故障。 D、停止砖坯入窑，窑炉传动电机可转换成晃动。 E、长时间停气，再次点火前，主管道要进行气体排空置换，（氧气置换煤气）。当氧气的含量小于0.5%时，然后才可以点火。 2、用煤气烧成有可能会出现什么缺陷？在疏砖空窑时怎样去操作才能减小色号，以及变形度不稳定的可能？ A、用煤气烧成有可能会出现色差，靑边（阴阳色）、发蓝等缺陷的想象，还在于用煤气烧成反应产生一种甲烷的气体。而甲烷是一种还原的气体，在坯体烧成过程中稍微控制不当，燃烧不充分的煤气就吸附在坯体表面燃烧，坯体就产生青白发蓝的现象，主要是高介质铁转变成低介质铁，所以就容易有发青蓝等现象。 B、在疏空窑时为了尽最大可能避免温度过高而自动执行器把煤气阀关小，甚至是关闭而进行砖待走过时自动执行器又把煤气阀开大，在煤气开大的一瞬间，也许有很多的煤气没有充分燃烧，为了在空疏窑时能使煤气充分燃烧，首先是要最好能够降低空疏窑，其次把部分自动阀调节成手动阀，用手动调节温度慢慢的升温，避免自动执行把温度升得太快、太急。 San、简介抛光砖的构成及主要元素的性能 抛光砖主要是由含有钾、钠、钙、镁、铝、铁、硅、钛等元素的沙石原料，经过多种工序的研制烧结而成的陶瓷。其中钙、镁的含量过高时就会产生白溶洞，针孔等缺陷，铝主要是控制强度，除铁不干净容易产生黑溶洞、杂质等缺陷，钠高钾低会造成变形（波浪变形）而且烧成范围也窄，钾钠也是溶剂之类，如果钾钠的含量高烧结的温相对就低，反而含量低烧结的温度就高。 燃气辊道窑操作培训课程 开窑点火的操作及烧嘴原理 1、点火通气前首先要检查所有气路管道，在确保无漏气的情况下，将气路管道的所有阀门关闭、排空、排空阀开关必须打开。 2、启动排烟风机数分钟后，再启动助燃风机。排烟风机和助燃风机其电流控制在额定电流的一半左右。 3、通知煤气站可以供气，且先供10-15Kpa。将前后总气缸的水排完，供气后先打开主管总阀门，控制燃气总压力在4.0-4.5kpa。进口窑在6kpa。（主管前面的压力表），检查各区是否有漏气现象。 4、通气后，升温时限启动用自控管道。减压阀（执行器）则用手动调控各区煤气压力，当气动阀正常启动后，打开自控管道上的所有蝶阀，将管道内的空气尽量排空，当氧气的含量小于0.5%时，然后才能点火，控制主管后的压力表在3.5-4.0kpa。进口窑在5.0kpa。 5、主管道完成通气后，按点枪步骤点燃喷枪，点燃一组枪后，逐渐关闭排空放空阀门，然后按照制定的红5窑曲线℃左右时，同时要按温度接近于所要设定的温度，才将减速压阀（执行器）调至自控状态，视升温要求，逐步增加喷枪数量，同时能适当的调高燃气总压力（主管前面的压力表），正常时为4.0-5.0kpa左右，格外的注意，升温度用自控调温时，应控制在10℃的升温速度不可以太急，以免燃烧不完全。 7、气体燃料的燃烧过程包括3个阶段，燃气与空气混合，混合气体的加热及着火完全燃烧化学反应。当燃烧区温度超过1000℃时，化学反应速度很快，因此在实际窑炉条件下，制约燃烧温度的主要是混合过程，按混合过程的特点分为：火焰燃烧（扩散式燃烧）、短焰燃烧（部分预混合方式）、无焰燃烧（完全预混方式）。那么烧嘴同样分为：扩散燃烧嘴（长焰烧嘴）、完全预混合烧嘴（无焰烧嘴），按火焰从烧嘴喷出的速度分为：低速烧嘴、中速烧嘴、高速烧嘴，我们现在使用的是低压涡流式高速烧嘴，烧嘴长度选择随窑炉宽度而定，一般窑炉越宽，烧嘴越长。 二、空疏窑的控制 1、在正常的情况下，窑炉入口要储备不少于20分钟的储砖数量，班长要了解何时会空窑，空窑多长时间，然后根据实际的情况做好相关的安排。 2、在空窑时，要避免温度波动过大，根据空窑的途径，及时做出相应的措施，所处调节单元的温度调节器阀门开度应采取手动控制，以实际的变化做到合理的调整。 3、空窑过后，有关人员要及时去检查各区的枪火燃烧情况，尤其中温区易出现上下气压不平衡容易导致成砖变形，正常燃烧的火焰发为蓝形式。 4、在正常的情况下，温度调节阀门开度应调至自动状态，开度值为低温“60%-65%”。高温区为“70%-75%”。最高温度波动不允许超过2℃，超过2℃的调整一定要通过主管级以上人员同意。 三、停电停气的操作 1、迅速关闭气管总阀门，切断气路打开排空散阀，同时打开助燃风管排风口，关闭电磁阀、减压阀（即执行器前后阀门），然后迅速返回仪表屏应付各种变化。（炉工） 2、如果是排烟或助燃风机故障造成电磁气动阀切断气路，则应拉慢窑速，马上通知窑头停止进砖，如果是仪表屏主控电源故障或整厂停电，则应快速启动备用发电机，予带动传动系统，避免堵砖（炉工） 3、保持与煤气站沟通联系，予做出相应措施。 四、来电来气的操作 1、来电后，先启动电柜电源。 2、依次启动窑炉各风机，风机正常运作后、再检查窑炉是否负压状态。 3、各项工作准备就绪以后通知煤气站能够顺利送气。（班长） 4、来气后，A、打开主管总阀，控制煤气主管气压约4.0kpa，视情况调小总管上排空放散阀，保证煤气压稳定。（炉工）。B、将主管上手动蝶阀逐步开启，开启度为三分之一（或视煤气压力而定），在仪表屏上打开电磁气动阀开关，电磁阀后面煤气压力表控制在4.0kpa （可以在仪表屏上控制）。此时主管通气完成。（炉工） 5、按点枪步骤点枪，从急冷前底枪开始往前点，两炉工各一边，当点数超过十支枪后可关闭排空放散阀。（炉工） 6、升温时应5-10℃升起，不可太急，以免煤气燃烧不完全，当温度达到烧成要求后，通知窑头进砖，并要求炉工、机修注意巡查窑炉传动电机，链条，棍棒等运作情况。（班长） 坯裂的不一样，产生的原因及解觉的方法和步骤 坯裂的类型 1坯裂可分为两大类型：机械性裂和非机械性裂，在非机械性坯裂又可分为：原料工艺性裂和干燥裂（包括干燥器裂和窑头段二次干燥裂）。因而，呈现出很复杂的特性。这篇文章着重探讨干燥器裂和窑头段二次干燥裂，特别是研究分析干燥器裂的特点及解决的基本思路和方法。 2、械性裂和非机械性裂的方向性，位置特征显而易见，裂纹较长清晰可见，机械性裂是由于坯体受到碰撞，振动按压而引起的。 3、非机械性裂，其表现的形式可谓林林总总，多种多样，一般来说，方向性不那么明显，但不少时候，非机械性裂，其裂纹的位置亦较有规律，因此不能简单的认为，只要方向性明显就是机械性裂，不少时候，往往很容易把机械性裂和非机械性裂混乱起来，使人错判，造成重大的损失！这是必须格外的注意的问题。 4、有一些时候，如果坯裂的根本原因是出自于坯料的性能问题，单靠干燥过程去解决，往往是很难取得良好的效果的，经过充分的调查、研究、对比、分析、证明坯料原因明显，则必须及时作出调整坯料的工艺配方，这点也是要注意的。 5、干燥裂的很多类型及其表现特点： 6、“左、右边裂”（包括或左或右边裂）：干燥器内温度不够时易发生特别是水平温差大，干燥器内靠两边的温度低时，发生的机会更多，但如果干燥器两边热风入口某处进风太猛，产生热冲击，也会造成或左或右边裂。 7、注意：有时棍棒高低不平，（跳）棒振动也会造成左、右边裂。 8、“前、后边裂“（包括或前或后边裂）：干燥器内某些区域升温过急，温度太高往往会造成这类型坯裂隙。 9、“心裂”：干燥器前段（入口至15-20m左右）温度过低，排湿太快所致（多处情况如此，但有些坯料却相反，前段温度越高，心裂现象越严重）。 干燥过程产生坯裂的基本原因： 有充分认识干燥过程的“三个阶段”的特点及对干燥工艺的要求。 热风量供应不足，坯体不能获得充分干燥。 干燥温度曲线不合理，未能满足此时坯体在干燥过程中对温度曲线的要求。 排湿控制不好，干燥器内个段的湿度没有控制合理，未能满足此时坯体干燥对湿度的要求。 进热风、排湿不均匀，造成干燥器内温差严重，在某些地方存在热冲击。因而坯体受热不均匀，干燥不均匀，不平稳，这样产生的热应力就会对坯体破坏从而引起坯裂。 干燥器的结构设计是解决，控制砖坯干燥裂的首要条件之一。 存在严重的结构性错误的干燥器，缺乏必要的必不可少的调节手段即使已掌握了调节干燥器操作技术，但由于“硬件”不完善，处理坯裂时往往无从下手，这也是造成有些厂家坯裂长期无法根治的一个根本原因。 干燥器结构设计的中心问题 如何尽可能减少干燥器内温差，避免热冲击，有足够的调节手段实现均匀、平稳的干燥，有效控制干燥器内的温度制度，压力制度和湿度制度及热气流的流动状态。 干燥引起坯裂解决的基本方法和步骤 重要阶段：辊道干燥器前段（约占全干燥器的三分之一左右）。这是一个至关重要的阶段，这一阶段的温度分布状况，湿度分布状况以及热气流动状况（气流量的大小与方向）起着关键的作用。 左、右边裂的解决办法 提高前段间谍，进干燥器2-3m位置，正常的情况下应控制在100度-140度左右。干燥器内截面的水平温差应能控制在10度左右，上下温差尽可能小一些，干燥升温要平缓，该段一般应以微正压为宜（有一些时候，由于坯体工艺配方的特征，干燥器前段需采取微负压）在干燥器前、中段应设有面上入风口，有利于调节上、下温差，调整干燥湿度。 防止和克服热风直接冲击两边砖坯的左、右边。 整个干燥器的温度曲线个温度点的不同外，其余各测温度点的温度应较为接近，正常的情况下其最高温度应在干燥器的中段和中后段。 注意检查有否机械问题导致左、右边裂。 最简单直接且相当有效的方法是进干燥器前，把砖坯转动90度，看其裂纹的方位是否跟着转动，是者为机械性裂，否者则为干燥性裂。 “前、后边裂”的解决办法： 适当降低某些区域的温度，包括干燥器的入口温度，前，中段，后段的温度。进行仔细的分析，判别，准确确定降温的合适区域。 防止局部地方的热风喷出量太大造成升温急促，温度太高，产生热冲击对砖坯的破坏。 减少干燥器内每排砖坯之间的距离，适当加大一排砖各块砖坯的间距，使热气流分布均衡。 检查一排砖中各块砖坯裂程度的差别，调整热风流向及大小，使热气流分布均匀 适当减少某部位区域的排湿量，必要时排湿风机的总风量亦适当减少。 若干燥器整体温度过高，还需要适当减少热风总进入量。 若正压太大，应适当加大排湿风机的排出量， 4、“心裂”的解决办法 对于大规格的地板砖来说，砖坯中心的水份是较难排除的，曾经有过这样的事例：一块600*600的干燥后砖坯，其中心处的含水率为1%，而四边处的含水率确只有0.1%，这样在大多数的时候，若干燥前段温度较低，尤其是前段约15米左右区域的温度低，压力控制不合理，排湿量过大，“心裂”的现象就非常容易产生，很多的时候，“心裂”却暴露出来了，因而，往往误导了我们，以为这些“心裂”问题是在窑炉烧成过程中产生，造成调节方向错误，损失严重。 但是，有时候的“心裂”却是真真正正的在窑炉前头段的二次干燥过程中产生的。 那么，怎样鉴定是干燥器内心裂，还是窑头二次干燥心裂？ 在干燥器干燥室，使砖底向上，入窑时反过来，使砖面向上，若出窑时底心裂，则为窑前头段二次干燥心裂。 陶瓷墙地砖坯体在烧成过程中的物理化学变化 低温阶段： 常温至400度为低温阶段或称烘烧阶段（水份蒸发阶段） 本阶段主要任务是：排队坯体中的残余水份（指干燥后残留在坯体毛细管的机械水和吸附在坯体表面的吸附水） 在阶段如果升温过急，窑内上下温差和水平温差较大的情况下（或坯体内入窑是水份较大）易发生炸坯现象的坯体出现裂纹，特别是大规格的釉面砖和渗花砖。裂纹的特点多数表现为较密集的小裂边和心裂。 段主要的任务是：要严控窑内的温差和升温快慢，有效地防止坯体出现裂纹。 氧化及分解阶段： 400度至于1050度（视原料和产品特点而定）为氧化分解阶段。 本阶段主要任务是：粘土中结构水的排除和碳酸盐，硫酸盐类的分解，流化物的氧化以及有机物的氧化分解和石英的晶型转化等。 其反应有 结构水的排除 有机物的氧化 400度以前沉积于切体表面的碳素在600度以后逐步被氧化而减少，在氧化气氛较好，氧化时间充分，升温合理，温差小的情况下，可在900-1050度完全烧尽。 硫化物（杂质）的氧化 碳酸盐、硫酸盐类的分解 石英晶型物特变 只要窑内温度均匀，坯体不可能会引起快速升温而开裂 本阶段要求：要有足够的时间和充足的氧气，有强烈的氧化气氛，保证上述杂质的充分氧化和分解。 此阶段的升温速度、区域的长短，温度的高低，取决于原料的纯度与坯体的厚度，当原料较纯，坯体较薄是，气体易排出，升温可以快，区域短些，反之则不宜过快，区域不宜太短。 此阶段坯体内发生如下的变化 重量急速减轻，气孔率进一步增加，这是由于坯体中的结构水的排除，碳酸盐、硫酸盐。硫化物及有机物的氧化、分解的结果。 硬度和强度增加，是因为坯体中有一定的低溶点贡融物产生，使部分颗粒熔结成的缘故。 体积稍有增大（大约在1%以下），因坯体中的b-石英转变为a-石英引起体积膨胀。 中阶段（氧化分解阶段向高温烧结阶段的过渡阶段） 1050度—1130度左右（视产品而定） 本阶段的特点和主要任务是： 完成氧化分解阶段小部分还没有完成的氧化分解任务，防止针孔、黑心、釉泡，变形的产生。 开始出项液相（1050度左右），温度低、过高、升温过于急促都会造成上述的烧成缺陷 必须强氧化气氛 高温烧结阶段（1200度）左右 本阶段的特点和主要任务是： 在高温烧结阶段，坯体中的长石熔融形成玻璃态物质，长石的熔融物将促进护散和莫来石结晶的生成和发展。此外，还有碱金属氧化物和碱土金属氧化物和石英构成低共熔物，这样玻璃态液相大量增加，釉面及坯体玻化，粘土颗粒和石英在其中部分溶解，莫来石饱和析出，产品烧结，在足够的烧成温度和烧成时间的条件下达到如下的烧结效果： 硬度与强度增加，由于坯体玻化和莫来石结晶增加的结果。 气孔率、吸水率迅速降低，由于玻化过程中所生成的玻璃态物质填充了坯体内的空隙，使气孔率，吸水率迅速降低。 体积缩少：坯体的玻化促使晶体聚结成为致密的物质，晶体增多，彼此增大，体积收缩。 达到一定的要求的色泽、光泽 在高温玻化烧结阶段，坯体软化，体积急剧收缩，要预防收缩过程中引起变形，预防过火，生烧，起泡、针孔等缺陷，防止窑内温差或气氛问题引起产品色差和尺寸不一致。 格外的注意控制高温区的水平温差和上、下温差，控制好各烧咀火焰的均衡，控制好风气的合理化比例，才可以获得满意的烧成效果。 附：高温阶段末端的保温阶段。 此阶段在烧成带量后端1-2组烧咀，其温度控制在1050度左右，保温阶段使坯体内部的物理、化学反应更趋完善，莫来石晶体可以在液相中进一步扩散，固相与液相获得比较均匀的分布。 这样，就使产品得到良好的性能，质量更为完美优良。 在保温阶段，要严控温度的合理，减少上下温差，防止产品变形，此阶段温度的变化对产品变形较为敏感，会造成角下弯或角上翘。 五、冷却阶段 陶瓷产品由高温降至常温的过程为冷却阶段，也是坯体中的玻璃态液的凝固阶段。液相硬化后和残余游离石英的热膨胀差别较大，石英的晶形转化，均可能在产品内部产生应力，因而冷却方式却均匀程度及冷却的快慢，均对产品的“风惊”有较大的、直接的影响。 急冷阶段：1100-600度 刚刚进入急冷阶段时，坯体处于熔融的塑性状态，不容易产生应力，可以急冷而不开裂，因为高温下的热应力部分被液相的弹性和流动性所补偿。 该阶段，必须根据真实的情况，准确无误地设定好急冷末端的热电偶显示的温度。过高、过低都及易产生“风惊”。 缓冷阶段：600-0度 该阶段必须做到平稳过渡“573”。缓冷区要足够地长，降温平稳缓慢，保持正压状态，防止由于石英晶形转化（a-石英转变成b-石英），体积收缩时，冷却过快，冷却不均匀造成“风惊” 快冷阶段：400度以下 这阶段还有一个石英的晶形转变：在220-270度时，a-石英转变成b方石英时发生体积收缩，其冷却过急，冷却不均匀仍会造成“风惊”，快冷阶段处于微正压或大部分微正压状态对克服“风惊”更为有利。 注意：急冷风管吹风的角度；急冷前后 挡火墙，挡火板的宽度和深度，急冷温度准了没有，压力制度如何，冷却曲线是否比较：“平缓”？有否某些温度过高，某处温度降得太快，综合控制好以上问题，在一般的情况下，风惊问题不难解决。 烧成过程中产生的问题尽管很复杂，处理的方法亦多种方样，但是只要我们比较清楚了解和运用上述的原理，科学的操作和控制就能达到最佳的烧成效果。 产品常见缺陷分析 6.1 外观缺陷术语解释 夹层（又称分层、重坯）：坯体内有层片状空隙或层裂 变形：制品的形状与规定不符 裂：(分为开裂、裂纹、釉裂)，其中 开裂：贯通坯体和釉的裂缝 裂纹：不贯通坯体和釉的细小缝隙 釉裂：釉面出现的裂纹 起泡（分为釉泡、坯泡），其中 釉泡：釉面可见的气泡（有破口泡，不破口泡和落泡） 坯泡：坯体上鼓起的泡 棕眼（又称针孔、毛孔）：釉面出现的针式刺样小孔 桔釉：釉面似桔皮状，光泽较差 缺釉：有釉制品表面局部无釉 烟熏：烧成中因烟气造成表面局部或全部呈灰、褐、黑等异色 釉粘：（又称粘疤）有釉制品在烧成时互相粘连或与窑具粘连而造成的缺陷。 磕碰：因冲击而造成的残缺 斑点：制品表面的异色污点 落脏：釉面附着的异物 波纹：釉面呈波浪纹样或鱼鳞状的缺陷 色脏：釉面部分会出现异色 釉面失透：釉面无光泽 溶洞：顺易熔物融使制品表面产生的凹坑 色差：单件制品或同批制品之间色调补一致 6.2陶瓷砖常见缺陷分析 6.2 1 夹层 1夹层 产生原因 坯料中使用的软质粘土量过多 粉料含水率太低或太高，成型时排气不畅 粉料陈腐时间不足，水份不均匀 粉料颗粒级配不合理，细粉过多 压机施压过急或磨具配合不合适，粉料中的气体未能排出。 解决办法： 在保证明坯体有足够强度的情况下，减少软质粘土的重量 调整并控制好粉料的水份（一般为7%左右） 保证粉料有足够的陈腐时间，使粉料水份均匀 调整并控制好粉料的颗粒级配 调整压机的冲压频率和施压制度以适应粉料的性能 改善上下磨具的配合 2.2变形 产生原因 坯釉线胀系数不匹配 坯料中可塑性原料用量过多 坯料的颗粒过细 粉料陈腐时间不足，水份不均匀 成型时布料或施压不均，使坯体密度不一致 坯件在干燥或烧成过程中受热不均匀，使其内外或上下表面收缩不一致 承载坯体的垫板，辊子、匣本等变形或有粘附物 窑内棍棒不圆滑或棍棒间不平整 棍棒间距过大，与坯体的规格不匹配 烧成温度过高或窑内压力不合理 解决的方法： 调整坯釉配方，使之线胀系数相匹配 减少坯料中可塑原料的用量，以减少坯体的收缩率 适当增大坯料的颗粒 保证粉料有足够的陈腐时间 调整推料框栅结构和压机动作，使推料框与上下模的动作匹配，达到布料均匀 大规格砖可采用等压磨具，使坯体受力均匀 更换变形较大的垫板，辊子和匣本并及时清洗整理粘附物 采用棍棒间距小的窑炉烧成或缩小棍棒的间距，尽量使棍棒在同一水平面 调整并严控坯体干燥制度，坯体的烧成曲线和压力，减少同一截面的温差 裂砖产生原因： 坯釉线胀系数不匹配 坯料配方不合理，含游离石英过多 粉料含水率过高或过低 粉料陈腐时间不足，水份不均匀 粉料混有石英，石灰石等颗粒 压机压力不足或局部布料不均 磨具配合不当 坯体在传送过程中，特别是在坯体较混，强度不高时受力过大 施釉时坯体温度过高或过干 坯体施釉过厚 瓷质砖渗花前后喷水量过大，在施釉线运送中开裂 印花机操作不当高尔夫球坯体压裂 干燥制度不合理 入窑水份过高 烧成曲线不合理，升温过急或冷却阶段急冷控制不当。 解决办法： 调整坯釉配方，使之线胀系数相匹配，并减少坯料中游离石英含量。 调整并控制好粉料的水份 保证粉料有足够的陈腐时间 改善粉料加工，存放和成型的环境和设施，防止杂质混入 调整压机的压力和布料 改善上下磨具的配合 改善坯体的干燥制度 解决湿坯在传送过程中受力过大的问题 调整并控制好施釉时坯体的水份和温度 调整并控制好施釉量 严控入窑水份，调整并控制好烧成曲线 缺釉 产生原因 坯釉线胀系数不匹配 釉料中可塑性原料用量过多 釉料中滑石，氧化锌，氧化铝等原料未经煅烧处理或含量过高 釉料高温粘度过高或表面张力过大 釉料的颗粒过细 施釉时坯体表面的油污，灰尘等未清除净 施釉时坯体过湿 施釉过厚 多次施釉时所间隔时间过长或施在已干燥的釉层上 半层品存放、运送，装坯过程受外力撞击使局部釉层被碰（擦）落。 窑内水汽过大，使釉面受潮，釉层卷起 解决办法： 调整坯釉配方，使之线胀系数相匹配 适当减少釉料中可塑性原料的用量，降低秋料的高温粘度和表面张力 选用经煅烧处理过的化工原料 适当增大釉料的粒度 完善施釉线上的清洁设施、保证施釉时坯体表面清洁 适当降低施釉时坯体的水份 调整并控制好施釉量 调整施釉线上多次施釉箱间的距离，使前一次所施的釉刚被坯体吸收完时既施后一次釉 改善产出率存放、运送、装坯过程的管理 加强窑内的排潮 起泡 产生原因 坯料含高温分解的原料过多 釉料含硫酸盐，碳酸盐有机物过多，或含过量的碱性氧化物等 釉料的始熔温度低，高温粘度高，使坯体分解的气体无法顺利排出 粉料中混入了碳粒，胶屑，机油等有机物 施釉时釉浆中夹有大量气体并汇集于釉层中 釉料中可溶性盐类聚集在坯体的边缘处 烧成曲线不合理，预热带升温过急或烧成温度过高 解决的方法 减少坯料中高温分解原料的含量，用低灼减量的原料取代 调整釉料配方，提高始熔温度，降低高温粘度 釉底料保水性差，使施釉时渗水过急，坯体空隙中的气体排出过急，突破釉面而形成小孔 施釉时坯体温度过高过低或喷水过少，使釉料渗透坯体的速度过快 施釉前未将附在坯体表面的灰尘清除净 烧成温度过低 2解决办法 调整釉料配方 提高熔块的溶化质量，或选用质量好的熔块 改善釉底料的保水性，适当增加保水性好的原料 调整并控制好施釉时坯体的温度和水份 保证施釉时坯体表面清洁 调整并控制好烧成温度 斑点 产生原因 釉料原料中含有铁的化合物、云母等 原料存放或工艺流程中混入铁屑、铜屑焊渣等。 浆料除铁措施或工艺失控，未能除兆铁质 半成品存放时表面落有异物，而入窑时未清扫干净 燃料含硫量过高，烧成时与铁质化合而生成硫化铁 2解决办法 釉用原料要进行精选 改善原料存放，工艺流程的环境和设施 完善浆料的除铁措施和工艺 选用含硫量低的原料或进行除硫 入窑前要将办成品表面清扫干净 落脏 产生原因 浆料中混入杂质 半成品存放、运送过程表面落有异物，而入窑时未清扫干净 装坯时窑具上的粒子脱落在产出率表面 窑顶上的耐火砂浆、釉料的挥发或风管的赃物掉落在制品上 解决办法 改善釉浆的管理，出浆时和施釉前釉浆要过筛 入窑时要清扫干净半成品表面 装坯时窑轻拿轻放，防止窑具的粒子脱落 定期清扫窑内壁和风管 桔釉 产生原因 釉料的高温粘度过高，表面张力小，流展性差 施釉时坯体的干温不均，吸釉能力不一，使釉层厚薄不一 釉层过厚 烧成时高温阶段升温速度过快或局部温度过高，使釉熔体发生沸腾 2、解决办法 调整釉料配方，改善釉的高温粘度、表面张力 改善坯体的干燥工艺，使坯体各部位干湿均匀 适当减少施釉量 调整并控制好烧成曲线，适当降低烧成温度和减少温差 烟熏 产生原因 釉料中氧化钙含量过高，容易吸烟 入窑水份过高，使一氧化碳沉积浸入釉层 窑内氧化气氛不足，坯体中的有机物未能完全分解 装坯密度过大，使窑内通风不良 解决方法 调整釉料配方，减少氧化钙含量 严控入窑水份 调整并控制好烧成气氛 适当减低装坯密度，加强通风 6.2. 11、釉面失透 产生原因 釉料的配方不合理，含难溶物质较多 釉层过薄，被坯体吸收 烧成时间过长，使坯中组分挥发 烧成温度过低，釉还未熔融生成玻璃相 制品急冷速度过缓，使釉产生析品 燃料含硫量或含水分过高 解决办法 调整釉料配方 调整并控制好施釉厚度调整并控制烧成制度和急冷风幕的进风量 净化燃气 色差 产生原因 原料成分波动，着色离子含量变化 配料系统粘度不高，操作不当 泥浆性能控制不稳定 喷雾干燥造粒的粉料颗粒粗细不均，水分不均匀 成型时压力变化，布料不均，生坯厚度变化 釉用原料不合适，釉浆性能波动，施釉量不当 烧成制度控制不好，窑压波动，气氛变化，窑炉温差大，最高烧成温度控制不当 解决办法 原料精选，保持相对来说比较稳定 勤调，校配料系统，严格操作制度 严格制泥、釉料工艺技术要求，加强除铁 成型时保证加压制度的相对来说比较稳定，严禁随意操作，必要时根据粉
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